高压发泡高压釜 

型号：FA-1000 / FA-1500       

规格	FA-1000标准生产型	FA-1500大批量型
有效储液箱容量	1000升	1500升
设计压力	35兆帕	35兆帕
工作压力	≤30兆帕	≤30兆帕
设计温度	200°C	200°C
工作温度范围	室温 ~ 180 °C	室温 ~ 180 °C
起泡介质	超临界氮（N₂）	超临界氮（N₂）
适用材料	E-TPU颗粒，热塑性弹性颗粒	E-TPU颗粒，热塑性弹性颗粒
水箱材料	304不锈钢内箱+碳钢壳体	304不锈钢内箱+碳钢壳体
加热方法	热油循环加热	热油循环加热
控制系统	PLC触摸屏全自动控制	PLC触摸屏全自动控制
安全配置	过压泄压阀、过热报警、紧急停止装置	过压泄压阀、过热报警、紧急停止装置
机器尺寸（L×W×H）	3800×1800×2200毫米	4500×2000×2400毫米
包装形式	熏蒸出口木箱固定	熏蒸出口木箱固定
净重量	4200公斤	5800公斤
最大起飞重量	4800公斤	6500公斤

高压发泡高压釜 超临界氮气物理发泡设备

本机采用超临界氮气物理发泡工艺，全程不添加任何化学发泡剂，发泡完成后的E-TPU颗粒无化学药剂残留，成品各项指标均可满足高端环保鞋材生产标准，设备核心承压罐体选用304不锈钢一体打造，具备优异的耐高压、耐温抗腐蚀性能，能够适配工厂全天候不间断连续量产需求，整机搭载PLC一体化触摸屏全自动控制系统，发泡压力、恒温温度、保压时长均可自由精准调节锁定，有效保障每一批次发泡颗粒倍率、弹性性能高度统一，经设备加工后的E-TPU爆米花颗粒内部泡孔细密均匀，回弹缓冲性能稳定出众，完全适配各类轻量化运动鞋中底的批量生产，同时设备集成全套多重安全防护结构，包含自动超压泄压阀、超温声光报警装置与紧急停机按钮，严格遵循压力容器制造安全标准，全方位规避车间生产安全隐患。

配套热油循环恒温供热系统升温均匀、控温精度高，能够有效杜绝罐体内部局部受热不均导致的发泡瑕疵，罐门采用快速启闭优化结构，物料装卸省时省力，大幅缩减工序辅助耗时，整体生产效率显著提升，设备不仅主打E-TPU热塑性聚氨酯粒子加工，只需简单调整触摸屏工艺参数，即可兼容多种热塑性弹性粒子发泡作业，发泡所用氮气介质可实现闭环回收循环再利用，大幅降低介质采购消耗成本，深度契合工厂绿色低碳生产理念，整机操作平台与各类输送管路出厂前已高度集成并完成预调试，大幅缩短客户现场安装、调试与投产周期。这款超临界氮气E-TPU发泡高压釜广泛适配E-TPU鞋材原料加工厂、运动鞋爆米花中底制造企业、热塑性弹性粒子加工车间以及鞋材新材料研发中心，核心用于E-TPU粒子超临界氮气物理发泡加工，产出高回弹爆米花发泡颗粒，专门用来制作跑鞋、休闲运动鞋、训练鞋以及各类高弹性缓震鞋款的轻量化中底。

设备拥有一套完整标准化操作流程，开机投产前工作人员需要逐一检查压力表、安全阀、管路密封状态以及整机供电系统，确认所有零部件工况正常后，将E-TPU原料颗粒放置于罐内专用物料篮，严格按照标准操作流程关闭并锁紧罐门，再结合原料特性与生产发泡需求在触摸屏上设定对应发泡压力、加热温度与保压时间，一键启动后设备将全自动完成氮气注入、升温保压、分段泄压整套发泡程序，待整套工序全部结束、罐内压力完全释放归零后，方可开启罐门取出发泡成品颗粒，每日全天生产结束后，操作人员需及时清理罐体内部残留物料碎屑，并细致检查罐门密封圈磨损情况。

设备安装时必须安置在坚固达标钢筋混凝土专用地基之上，机身四周预留充足操作与设备检修空间，对照原厂设备图纸依次完成配套供电线路、氮气气源、冷却水系统与排气管道的连接作业，全部管路与罐体装配完成后，统一开展水压、气密打压泄漏检测，确认无渗漏问题后，正式投产前还要完成两至三次空载试运行以及一次完整计时发泡试样测试，微调各项工艺参数至最佳生产区间。设备分周期配套标准化保养维修规范，日常维护需每日检查压力表、安全阀运行状态，擦拭机身表面积尘，确认所有连接管路密封完好无漏气；每周维护重点检查罐门密封环磨损损耗程度，逐项测试整机报警防护功能，清理氮气管路内部过滤芯积存杂质；每月定期校准温度、压力检测传感器，查看供热系统导热油液位，紧固全部松动管路连接件。

设备故障检修时需根据触摸屏弹出的报警代码精准排查故障点位，拆解任何零部件进行维护前，必须彻底切断整机电源并完全释放罐内留存压力，同时按照保养周期定期更换老化密封件，稳定维持罐体密闭保压发泡性能。在日常生产运营与绿色循环管理层面，整机操作门槛低，依托全自动PLC触控操作系统，车间工人经过简短培训就能独立完成参数设置与生产启动，整套发泡工序自动化运行无需专人长期值守，纯氮气物理发泡工艺无化学残留，氮气介质可循环回收降低生产损耗，发泡产生的不合格废弃颗粒也能统一回收二次再加工，设备主体不锈钢罐体耐用使用寿命长久，密封垫圈等易耗配件可单独更换无需整机替换，从原料、介质、设备损耗多个维度减少生产浪费，全方位助力制鞋工厂实现安全、环保、低成本的循环化可持续生产。